以思維革新求突破，以技術創新求發展

       白沙集團成型車間肩負著企業的嘴棒生產供應任務，現有成型生產設備14臺套，其中PM5N--10臺，KDF2 --4臺，其使用年限均在10年以上，最長的達到了16年，按設備的設計使用壽命均到了該報廢的年齡，可就是這些設備，使我車間在保障產品質量與安全要求的同時，在集團生產規模不斷擴大的情況下，滿足了卷煙的嘴棒需求（嘴棒年總產量2001年為78億、2002年為83億、2003年為90億，2004年1-7月份已完成61億），降低了產品制造成本，提高了企業經濟效益。如何更有效的提升設備保障能力，充分發揮設備效能，使這些老的成型設備永保青春活力，是我們一直在不斷追求和探索的……。
       一、倡導創新思維，提升設備生產效能
      “沒有思路就沒有出路” ，創新是進步的靈魂，是保持永續發展的動力。同樣，成型車間也大力倡導“沒有技術的領先，只有思維的領先”，鼓勵員工跳出思維的禁錮，打破傳統觀念，大膽創新。并注重與外部的聯系與交流，及時了解外部動態，掌握新技術、新材料、新方法。近兩年來，我們遵循“系統思考、大膽設計、小心求證、柔性操作、風險防范”的方針。大膽的對進口設備、進口技術提出挑戰，在技術上大刀闊斧的創新，依靠技術進步，使設備的裝備素質得到不斷的提升，增強了生產后勁，促進企業生產持續發展。
       針對PM5N、KDF2設備原制冷系統故障頻次、零部件采購周期長、價格高，且返修困難的情況，制冷效果不穩定，影響產品質量，在2002年對此進行了技術改造，取消原設備上的單獨制冷系統，采用集中化模塊制冷，智能控制，很好的解決了制冷效果不穩定、故障率高的問題。目前，運行近兩年來，通過預防維修，集中化模塊制冷處于“零”故障運行。
       大力運用變頻調速技術，如PM5N、KDF2開松部分的獨立驅動改造、KDF2甘油獨立驅動改造、PM5N盤紙獨立驅動改造等等，采用變頻調速電機替代以前的機械傳動部件、無級變速器與皮帶傳動、或齒輪傳動，大大減小了傳動間隙誤差及跳動誤差，并采用PLC控制。運行更平穩、更可靠，大大提高了質量保證能力與安全性能。維修也更簡單，故障率也大為降低。譬如，開松部分的獨立驅動改造，故障停臺時間由改造前的平均11小時/臺/月下降到了改造后的0.05小時/臺/月。
       其它如PM5N中線膠系統的改進、PM5N風力系統改進、PM5N數顯圓周改進、KDF2熱熔膠系統改進、KDF2長度變更改進等均取得很好的成效，消除了設備缺陷、提高了設備的保障能力。近兩年來，共進行各項改進近30項。通過一系列的技術改造更新，現有成型設備的技術素質得到了強有力的補償，生產能力、生產產品質量控制保障能力、安全保障能力、設備效能等都得到較大的提升，維修成本及生產產品制造成本大大降低 。
       二、完善制度管理，提高設備管理水平
       無規矩不成方圓，完善的制度并強有力的貫徹實施是提升管理的關鍵。車間為了有效的保證制度的完善、執行的到位，將ISO9000管理體系深入貫徹到設備管理全過程。從完善制度入手，我們分別制定了設備購置、安裝、調試、使用與維護保養、以及后期處置等前、中、后三個時期管理程序文件，并建立了相應的實施、檢查表，將制度的執行標準化、程序化、規范化，保障了制度的落實執行到位，從而在很大程度上提升了設備管理水平。同時，完善設備的檔案管理，建立比較全面的設備檔案，包括維修中的經驗與案例，為維修和培訓提供指導；建立關鍵部件與機臺軸承更換檔案，摸索更換周期，為預防維修提供理論依據，從而為企業節約大量的資金；對長時間故障停臺召開專題分析會，總結經驗與不足，實現資源共享；推行參數化管理，通過對現場設備進行反復不斷的寫實，運用統計技術找出設備各部位的標準工藝參數，并納入作業指導書指導操作與維修。通過這些基礎工作的開展促進設備管理走上規范化、制度化道路，全面提升設備管理水平。
       三、推行預防維修、保障設備運行穩定
       設備運行狀態的好壞，預防維修是關鍵，為此，我們開展了一系列的工作。
       推行TPM全員生產維修模式：把加強現場管理、提高設備、現場管理人員、維修人員、操作人員全員愛護和保養設備的意識，并加強監督與檢查，作為強化管理的手段。通過推行全員生產維修活動，操作人員在生產中的角色由單純的操作轉向全方位的使用維護，提高了員工的技術素養與責任感、使命感。如車間推行“設備自主保養”：即設備有保養需求，機臺人員需隨時進行保養，并通過設備、現場管理人員的不定時的檢查與考核，設備保養質量得到了大幅提高。
       摸素設備輪保周期，通過多年來的經驗，摸素設備最佳輪保周期定為10天，在10天內即可防止設備出現大的故障，又不會出現過度維修，在一定程度上減少浪費。
       為了有效的利用輪保，開展預防維修，確保通過輪保后，提高設備精度，車間建立了“巡檢、點檢、專檢”三層維護體系。即操作人員每日在接班與中途保養時間對設備進行巡檢；設備維修人員對設備關鍵部位定時定位點檢，并對操作人員發現的問題進行確認。“巡檢、點檢”通過眼看、耳聽、鼻聞、手摸等手段對設備的異響、異味等等異常情況進行鑒定；主修人員定期進行專項“專檢”，利用儀器手段，對巡檢、點檢中發現的問題進行確認，形成最后的輪保計劃，為輪保人員提供依據。
       輪保過程檢控：輪保由操作人員與輪保人員進行，過程監控由專門的輪保主修人員對從保養、維修、設備交驗、交驗后下一周期的效果等進行全方位的監控與評價，并根據檢查考核方案進行考核。確保輪保有效執行。
       設備兩年一項修，通過有針對性的項修，設備的功能與裝備素質得到進一步的提升。確保設備在兩年時間內處于良好的狀態。
       通過努力，我車間故障率由2001年的0.85%下降到目前的0.4%，設備效能不斷提高，滿足企業不斷前進發展的要求。
       四、運用計算機輔助管理， 保證管理信息暢通
       現代化的信息工具具有快捷、準確、智能的優點，運用現代化的信息工具輔助設備管理，可實現管理的信息化、快速化、準確化、促進管理信息的暢通，提高了管理效率與管理水平。
       如“備件管理”信息系統從備件計劃編制、計劃審批、巡價、采購、合同、入庫、消耗、庫存等進行全方位控制，通過“備件信息”系統，可以隨意查找備件的庫存情況、到貨情況、消耗以及價格等，且全廠資源共享，查詢簡單、快捷、明了，保障庫存的合理，為企業節約了大量資金。
       而“設備管理”信息系統內容包括設備計劃、設備維修、統計分析等幾部分，設備計劃包括輪保、項修、維修、檢定、潤滑、保養等內容；設備維修部分包括故障維修記錄、維修經驗庫等；統計分析對設備運行趨勢、設備故障、備件耗用等進行分析。整個管理信息系統含蓋所有設備管理過程，包括計劃、執行、檢查、分析等，全廠聯網，使整個管理過程受控。
       “質量信息”的傳遞對第一時間掌握設備狀況、分析影響質量的設備原因帶來極大的便利。
       同時，我們還通過計算機建立了維修經驗案例庫，將維修中取得的經驗、存在的不足、維修所需備件、安裝方法、所用工具等編制成維修案例，通過網絡可以傳到維修操作終端，有助于學習與提高。
       五、加強隊伍建設，提高人員職業化素養
       人是第一生產力，造就技術過硬、服務到位的操作維修隊伍，科學的使用設備、精心的維護，能補償設備的老化。為了提高員工的綜合職業素質，一直以來，車間始終把人才培養放在戰略首位，開展了以提高素質為主題的多層次、全方位培訓工作。
       上崗培訓：對于每一位新上崗或是重新上崗的員工，在上崗前必須經過安全、工藝、質量、設備、生產以及綜合管理制度等全方位的培訓，并經考評合格，具備上崗資格后方可上崗。
       在車間內部開展師徒結對培訓：為提升操作人員與維修人員的實際操作水平，對操作人員與維修人員通過簽定師徒培訓合同，確立師徒關系。師傅行使培訓職責，徒弟有義務接受培訓，合同到期后有專門的考核評定，分別對考核合格與不合格的給予獎勵和考核。
       送外培訓：將員工送出去，學習借鑒他人的檢驗。2003至2004年外出培訓面達到60%以上。
       舉辦有系統的提高培訓：外請師資，通過培訓，拓寬知識面，提高理論水平。培訓效果與考核掛鉤，促使全員思想觀念從“要我學”到“我要學”的轉變。
開展一年一度的技術比武：通過比武，選拔能手、樹立典型，每年在維修和操作層面舉行全員技術比武，比武結果與末位淘汰以及送外培訓獎勵掛鉤，以此持續激發員工學習和鉆研技術的熱情，營造比、學、趕、超的良好氛圍，推動維修操作隊伍整體素質的提高。
       制定了系統的評價考核機制，業績決定評價考核結果，而評價考核結果由決定個人未來的發展。并引入競爭機制，督促個人不斷進步和超越，促進維修團隊的共同進步，以打造強有力的維修技術團隊。
       以思維革新、技術改進為龍頭、精心操作維護使用為基礎、堅持預防維修為主體、實施預防維修與現場維護保養相結合原則，不斷優化操作維修技術隊伍，依托計算機輔助“備件與設備管理信息系統”， 提升設備管理水平是白沙集團成型車間設備維護管理的整體思路。