領先一步的超精磨削加工方案
>超精磨削加工是一種關鍵的改善磨削表面條件的最終加工．如去除磨削變質層或非晶形層，去除表層突出點，磨削紋和進給螺紋線，改善零件表層的總體光潔度。從而達到最佳的耐磨層和密封性能。在采用先進的微細加工磨蝕薄膜前，傳統意義上的工具有陶化沙石。
實際上，一般意義的超細磨削加工或超精磨削加工就是短程的外部珩磨。精密磨削加工一般被理解為精細磨削工具以及工件本身間的軸向運動，包括工件的自轉及加工壓力，這些因素決定了工件的磨削深度及程度、幾何外形和最終表面精度，即表面粗糙度和支承系數。有時需要一個多級的加工系統才能達到這種綜合效果，但人們總是希望工件表面效果不僅耐看，更要達到最優的支承性能和密封效果。
精密磨削后的工件表面紋理經過高倍放大觀察，或如眼光敏銳，就能看到通常所謂的“網紋”形狀，即由來回摩擦加上旋轉運動產生的一種圓周正弦擦痕。這種結構被認為具有低表面粗糙度值和高支承性能，具有優越的抗磨損性能和更長的使用壽命。
這些是如今工程師為使設計零件達到最佳性能和最佳可靠性所尋求的解決方法。從環保的要求來看，精密磨削的零件最終投入使用時可明顯減少污染源和改善使用效率，如內燃機的凸輪軸等。隨著聚酯精磨砂帶的發展應用和其使用成本的進一步降低，傳統意義上的油石磨削機型得以被取代，特別是布帶作為一種拋光工具越來越多地取代了其他方法。
超精磨削加工是一種關鍵的改善磨削表面條件的最終加工，如去除磨削變質層或非晶形層，去除表層突出點、磨削紋和進給螺紋線，改善零件表層的總體光潔度，達到最佳的耐磨層和密封性能。成立于25年前的SPMS公司是油石和砂帶磨削系統專業的生產和設計商，可為汽車工業提供曲軸及凸輪軸等表面超精磨削加工機床，包括柔性工具系統及在線凸輪軸刷去毛刺等。
現今的SPMS機床不僅反映了客戶在高產量和高精度方面的需求，同時也反映了客戶需要標準結構，更多緊湊工具，機器操作可靠性和維修簡易等要求。從另一個角度來看，傳統的工藝應用配合改善的機床結構適應了更高要求的生產環境，其中工件質量、系統自動化程度和最低程度的停工期是保證最高產值和最低成本的關鍵。維持高水平的加工能力體現了機床本身及加工過程的高度穩定性。
另外一個重要的特點是最大限度的靈活性，機床的設計中專用工具的采用能滿足客戶自身及額外需求，機床得以最大程度的利用。現今的生產線應考慮到當產品更換或工具技術改進時，不應重新購置新機床，而應該通過更新工具系統來滿足需求。隨著排廢標準的日趨嚴格以及電動能源的不可避免性，在任何環境和潮流下，汽車制造商都要滿足客戶對更多不同車型和引擎的需求。能夠滿足現代生產要求的一種解決方案是大規模生產的技術，即必須的生產規模和靈活的工具系統的結合，在操作者最少干預和最少調整時間內具有快速調整能力。這就要求SPMS和其他機器供應商能夠提供既不降低生產能力，又盡可能不改變機床結構尺寸而具有多樣性加工能力的設備。
SPMS是業界著名的單機和多工作站連體機生產商，其設備具有手動或自動功能，包括自動上下料以及在線式和龍門式配置。然而，傳統的機床設計在其靈活性和產量之間很難達到一種平衡，使用戶在有限的投資和高要求的產量規格間難以取舍。
超精密磨削在曲軸和凸輪軸應用上的難點是不僅要應對產品直徑的變化，更要注意間隔在曲軸和凸輪軸上的軸銷的傾斜位置和主軸承直徑的不同。考慮到軸銷偏心距的更多變化以及桶狀或沙漏狀輪廓軸銷和軸承寬度的變化，加上切槽和圓角半徑以及油封和止推面位置變化，曲軸(磨削)可能更加復雜。如今，SPMS采用靈活的調整方式，運用外部橫向滑板取代單個的臂柄單元。通過簡單的齒輪齒條機械調整裝置即可有效控制單個的精細磨削臂；外部位置也使得操作者很容易接觸工具裝置，即方便底板更換和砂帶的調換。
生產工程師可能會考慮單獨的去毛刺系統，但單獨的機器需配備單獨的控制系統和獨立的冷卻系統及其他供給，操作和維護方面也很繁瑣。事實上，真正困難的地方是產品的不規則自動上料要求和高要求的全程生產頻率。對于對微細磨削了解甚少的設計者來講，一個典型的曲軸生產線工作站配置包括立式安裝的磨削臂、組合連接軸銷和主軸承位置的剛性隔板。
當軸銷臂附加承重于隔板墊板，在中心間距旋轉和精密磨削時，會產生對單個磨削臂的徑向運動以便跟進銷軸承軌道。磨削臂任何垂直方向的位移都會導致工件錐度和幾何形狀的偏差。考慮到整個磨削臂組合的重量和傳統工作臺配置的局限性，達到高的重復定位精度是特別困難的。SPMS凸輪軸磨削加工機床成功引進連機整體式(在線)去毛刺機作為磨削前的先期加工。
前期磨削凸輪的凸角部分留下的毛刺通常情況下雖然很小，但卻會引發一系列問題，如在加工過程中損壞微細磨削砂帶或弄臟冷卻液等。在線式去毛刺機通常以組合形式安裝，其加工過程變成了一個簡單的生產單元，并成為了整個超精微細磨削過程中的一部分，否則，需附加單獨系統才能達到這種效果。