優化彩色紙箱印刷工藝技術(上)

    隨著商品經濟的不斷繁榮，產品的包裝也越來越講究，彩色瓦楞紙箱越來越受到商家的青睞，彩色紙箱（包括彩盒）在市場的份額也越來越多，紙箱產品的質量控制也備受商家的關注。提高彩色瓦楞紙箱的質量，已成為紙箱廠生產工藝控制中的一項不可忽略的重要管理內容之一。縱觀彩色瓦楞紙箱生產工藝，影響紙箱產品印刷質量的主要環節有：生產工藝方案、印版制作、原紙質量、油墨調配、設備調整、操作技術、員工素質等，所以，我們必須注重從生產的各個環節進行認真的把關和控制，才能較好地提高彩色紙箱產品的印刷質量，滿足客戶的使用要求。

    要正確選擇印刷生產工藝方案

    彩色紙箱產品在接單和工藝編排過程中，首先就應該考慮采用何種生產工藝，可以較好地保證產品的印刷質量。要根據原稿的特點確定印前制版和過程的生產工藝，其中，應該考慮的因素包括：印版的制作工藝、原紙特性、油墨性能、生產工藝方式、設備類型等。生產工藝情況表明，正確設定彩色紙箱的印刷工藝方案，是決定生產效率和產品印刷質量的關鍵環節，也是產品質量控制的源頭環節。選擇正確的印刷工藝，也是有效防止印刷弊病的產生，降低印刷原輔材料消耗的可靠保證。因此，對版面比較精細的彩色紙箱，可考慮采用預印工藝進行印刷。其中，平版預印工藝制版簡便、快捷，既可印刷簡單的版面，又可印刷精細的網線版，成本較低，較適合于數量在10萬張以下的印刷生產。而柔印工藝雖然制版也比較容易，但是由于樹脂版材料比較昂貴，且網點再現和套印精度不如平版印刷工藝，故適合于印刷一般的彩色紙箱，并且必須是生產批量比較大的產品，才能抵消制版費用高的成本。凹版預印工藝其制版較復雜，制版成本也是最高的一種生產工藝，但是，其印版耐印率比較高，對墨層厚實和精細彩色紙箱面紙的印刷比較理想，適合于版面比較固定的、生產數量特別大的長線彩色紙箱面紙的預印。對生產數量少、版面簡單、質量要求又不是很高的產品，可考慮采用柔版印刷開槽機，一次性完成瓦楞紙板的直接印刷。選擇彩色紙箱印刷工藝方案，既要從廠情出發，有要考慮產品的性能和質量要求；既要從有利于減少生產消耗，降低生產成本出發，又可考慮如何能較好地縮短生產周期，滿足客戶的急需，這是一個很重要的原則。

    印版制作工藝技術的控制

    彩色紙箱的印版制作工藝技術控制，對保證印刷生產效率和產品的質量具有十分重要的意義。在印刷工藝上，從墨色質量到產品印刷的清晰度；從耐印率到版面套印精度，都涉及到印版制作的技術控制問題。如以柔性版制作為例，當版面既有細小的文字版、網紋版又有實地或大面積的線條版，為確保實地、線條和文字版、網線版的制作效果，提高印刷質量和印版的耐印率，可將同一色版面中的大面積實地、線條版與網紋版拆分成兩塊版面，分別進行曝光和沖洗，使印版的制作質量和耐印率能得到較好的提高。這樣制版還可以利用柔性版多色印刷機組的優勢，用2個色組分別對大面積的實地版、線條版和文字版、網紋版進行印刷，使實地版、線條版保持厚實、光亮的印刷墨層，而文字版、網紋版面則能得到合適的油墨涂布量，可有效避免糊版弊病的出現。此外，在曬版操作方面，應注意檢查曬版平臺是否平整，真空抽氣是否存在漏氣現象；要根據版面結構、版材特點確定曝光時間，必要時可進行小樣曬版試驗；對細小線條、網點的樹脂版要注意洗版顯影時間的控制，防止洗版過度造成線條變形、網點丟失不良情況的出現。

    彩色紙箱印刷工藝技術的控制

    注重對印刷環境溫濕度的控制

    彩色紙箱一般都是4色以上的版面進行套印，且面紙的橫向最容易因環境的溫濕度變化而出現變形，造成套印不準故障的產生。控制好印刷車間的溫濕度，成為提高彩色紙箱產品套印精度的重要一環，所以，不論是柔印工藝、平印或凹印生產車間，生產現場的溫濕度都必須保持相對的穩定和平衡，印刷過程中不可出現明顯的高低懸殊情況，以免產生套印不準的弊病。印刷工藝實踐表明，印刷生產車間的溫度一般控制在22℃左右，濕度應保持在60%左右，紙張、紙板不容易出現變形情況，這樣對較好保證產品的準確套印是比較有效的。

    裝版工藝技術控制

    采用膠印機對紙箱面紙進行預印的生產工藝，裝版操作技術的控制相當重要。由于PS版較薄，其感光層和版基的合計厚度約為0.3mm，并且鋁板的版基，材料具有較脆的特性，在裝版過程中要注意謹慎操作，上版時要注意避免版面被機器上的部件劃傷；校版拉版時要注意掌握用力的適度，防止用力過猛而使印版出現拉伸變形，造成產品套印不準和耐印率下降。柔性版裝版要注意盡量一次性對準粘版位置，避免反復拆版使印版變形和影響粘版的牢度。當氣溫特別高時，應考慮采用優質的雙面膠，防止印刷過程中印版出現跑位故障。優質的雙面膠布應該是粘度強，平整度好，厚薄均勻，耐溫性能良好，能確保在高、低溫作業環境下保持粘度的穩定性，拆版時版材和版滾筒不留殘膠。

    膠印水墨平衡的控制

    水墨平衡的控制是膠印工藝至關緊要的一個技術環節，在印刷面紙時常常因為水墨平衡控制不到位，影響墨色質量的情況不乏出現，因此在印刷過程中，要以盡量小的潤版液供給量，在保持水墨平衡的條件下進行理想的印刷，切忌采用“墨大水也大”的平衡法進行印刷。水墨平衡控制的關鍵在于，要求油墨保持良好的清潔度和合理的流動性，要盡量不用或少用催干劑，防止油墨早期干燥出現的結皮現象；印刷車間要注意防塵、防粉保護；要盡量避免新舊油墨混用；潤版液PH值控制要適當，水質要保持純凈；膠輥和水輥必須保持良好的精度和適當的硬度；印刷速度要保持適中和恒定，這些都是實現水墨平衡的技術要領和有效保證條件。

    膠印印刷色序安排的控制

    彩色紙箱的印刷一般都是采用多色印刷機一次完成印刷的，印刷時油墨是在瞬間完成“濕壓濕”的疊印和套印的，各色之間疊壓的時間相當短，所以，印刷色序應根據版面結構、油墨特性和紙張性能等諸多因素合理確定。一般來說，印刷色序的安排應根據實際情況酌情掌握，如將印刷面積和墨量小的先印，版面和墨量大的后印；透明度差的油墨先印,透明度好的油墨后印；粘度大的油墨先印，粘度小的油墨后印；干性慢的油墨先印，干燥速度快的油墨后印。從油墨耐光性考慮，黃和品紅的耐光性較差，應考慮安排先印，青和黑的耐光性較好可依次后印。當材質表面強度、光澤度、吸墨性、含水率以及酸堿度等存在差異時，為防止掉粉、拉毛、粘臟、套印不準和干燥不良等弊病，給正常的印刷帶來障礙，故色序安排應從紙質特性來考慮，以紙面光澤度好、緊度高的紙質為例，應先印深色，爾后續印淡色。反之，紙面質地粗糙、疏松的，則應先印淡色后印深色。